“Vom Suchen zum Finden” Einführung von ECLASS bei Welser

Die Welser Profile GmbH stellt an vier Produktionsstandorten Spezialprofile aus Stahl, Edelstahl und Nichteisenmetallen durch Walzprofilieren her.

In Vorbereitung auf die Einführung eines elektronischen Katalogbestellsystems und die Einführung von automatisierten vertikalen Lagersystemen wurden die Materialstammdaten für das indirekte Material analysiert. Es wurde festgestellt, dass die bestehende alte Struktur mit Produktgruppen und Materialarten nicht mehr zeitgemäß war und zudem nicht konsequent umgesetzt wurde.

Es wurde ein Projekt zur einheitlichen Klassifizierung der Materialstammdaten für indirektes Material aufgesetzt. Die Paradine GmbH, ein weltweit tätiger Spezialist für Materialstammdatenmanagement, wurde mit der Umsetzung des Projektes beauftragt.

Im ERP-System SAP wurden mehr als 50.000 Materialstammdaten für indirektes Material angelegt.

Für etwa die Hälfte der Materialstammdaten waren auch Bestelltexte oder Grunddatentexte vorhanden. Zusätzlich zur Materialart im ERP-System gab es eine Warengruppenstruktur mit ca. 290 Warengruppen.

Es gab keine einheitlichen Regeln für Bezeichnungen oder Bestelltexte. Dies führte zu unterschiedlicher Datenqualität, langen Suchzeiten, falschen und unvollständigen Ergebnissen beim Suchen und Finden vorhandener Teile sowie zu Dubletten beim Anlegen neuer Teile.

Aufgrund der gewachsenen Struktur und fehlender einheitlicher Kategorisierungen waren auch Auswertungen wie Ausgabenanalysen zeitaufwändig und die Ergebnisse mit Ungenauigkeiten behaftet.

Der Werkzeug- und Betriebsmittelausgang in der Produktion ist über klassische Lager organisiert. Die Ausgabe der Teile erfolgt durch Lagermitarbeiter.

Aufgrund der Größe der Produktionsstandorte sind Entfernungen von bis zu 1,5 km von der Produktionsstätte zum Lagerstandort möglich. Dies führt zu einem hohen Zeitaufwand, wenn Ersatz- oder Hilfsstoffe und Materialien benötigt werden.

Als erster Schritt für die Projektumsetzung wurden die Möglichkeiten der Datenstrukturierung (Klassifizierung) betrachtet. Nach der Analyse der Möglichkeiten zum Aufbau einer eigenen Struktur und unter Berücksichtigung der auf dem Markt verfügbaren internationalen Standards wurde die Entscheidung getroffen, ECLASS als Klassifikations- und Produktbeschreibungsstandard zu verwenden.

Hauptgründe für die Entscheidung für ECLASS waren die globale Verfügbarkeit (Sprachen), die Breite des abgebildeten Teile- und Leistungsspektrums, die Bereitstellung von Produktdaten durch Lieferanten und Hersteller sowie die Möglichkeit, firmenspezifische Daten nach Bedarf erweitern oder einschränken zu können.

Nach mehreren Workshops und einer Sichtung der am Markt verfügbaren Lösungen wurde der ECLASS-Standard als Zielstruktur für die Klassifizierung ausgewählt und Paradine mit der Projektumsetzung beauftragt. Die Materialstammdaten aus dem ERP-System wurden an Paradine übergeben und die Projektinfrastruktur bei Paradine aufgebaut.

Die Daten wurden zur Bearbeitung in das eptos™-Stammdatensystem der Paradine übertragen und nach ECLASS Release 10.1 klassifiziert. Im Zuge des Klassifizierungsprozesses wurden auch die Lieferanten und Hersteller in den Klassifizierungsprozess einbezogen. Auch Datenblätter und Bilder der Kauf- und Katalogteile gehörten zum Umfang.

Insgesamt wurden die 46.000 Materialstammdatensätze rund 2.900 ECLASS-Klassen zugeordnet. Diese Klassen sollen in weiteren Projektschritten deutlich reduziert werden.

Der Umfang der von Lieferanten und Herstellern bereitgestellten Bilder entsprach im ersten Ergebnis nicht den Erwartungen von Welser. Da diese Informationen sowohl für das Katalogsystem als auch für das automatische Lagersystem verwendet werden sollen, wurde eine weitere Phase in das Projekt aufgenommen, in der erneut Bilder und Datenblätter bei den Lieferanten und Herstellern angefordert wurden. Am Ende dieser Phase war das Projektziel erreicht.

Die Projektdauer verlängerte sich gegenüber der ursprünglichen Phase, da vor, während und nach der Weihnachtszeit die Bearbeitungszeiten bei Welser, aber auch bei Lieferanten und Herstellern deutlich länger waren als erwartet.

– Transparenz bei den Teilen ermöglicht einfache Bedarfsbündelung und reduziert Produkt-, Prozess- und Kapitalkosten im Lager
– Einheitlichkeit und Transparenz für indirektes Material wurde über alle Standorte hinweg umgesetzt
– Inaktive Lieferanten wurden identifiziert und eliminiert
– Klassifizierung ermöglicht die Vereinheitlichung der Schreibweise innerhalb von Klassen
– Automatische Zuordnung zu Produktgruppen reduziert den Aufwand und erhöht die Qualität von Ausgabenanalysen
– Einfaches und schnelles Auffinden von Teilen im automatisierten Lager ohne die Hilfe von Lagermitarbeitern